二氯甲基鋰（DCMLi）是一類重要的有機金屬中間體，可用于合成β,β-二氯甲基醇、苯基硼酸酯同系物等高附加值化合物，在醫藥、農藥及精細化學品研發與生產中具有重要地位。該化合物熱穩定性差，傳統間歇釜式工藝需在-78℃以下的超低溫條件下操作，能耗高、設備復雜，在放大生產時還存在安全隱患與控溫難題。

連續流技術的應用，為這類敏感、高危反應提供了新的解決方案。憑借毫秒級混合、精準溫控、持液量小等優勢，連續流系統可實現反應條件的精細控制，大幅提高工藝的可控性、安全性及放大可行性。

以Joerg Sedelmeier等人的研究為例，開發出的一種基于連續流技術的二氯甲基鋰合成與反應平臺，僅需-30℃的反應條件、總停留時間約1秒，即可實現高產率、高純度的合成目標。

研究以3-甲氧基苯甲醛為模型底物，在連續流系統中對DCMLi的生成與反應條件進行了優化。

系統采用PTFE T型混合器（內徑0.5mm）與PFA管式反應器（內徑0.8mm）組合，總流速約20 mL/min，物料在系統中總停留時間約1秒，其中DCMLi生成與淬滅各占0.5秒。

該方法成功拓展至多種醛類底物，包括富電子、缺電子及雜環醛類，均能以高收率（多數>90%）和高純度（HPLC >95%）獲得相應的二氯甲基醇類產物，合成通量達4.25 mmol/min（約1 g/min）。

該連續流平臺還實現了DCMLi與苯基硼酸頻哪醇酯的反應，合成出一系列α-氯硼酸酯類化合物，并進一步通過半間歇式淬滅與親核試劑（如醇鹽、格氏試劑）反應，得到相應的二級硼酸酯產物。

在克級規模實驗中，連續流工藝展現出良好的可擴展性：合成通量達到255 mmol/h，反應時間仍保持在1秒左右，所得產物無需進一步純化即可直接用于下游轉化，如合成氨基噻唑等雜環化合物，證明該工藝具備從實驗室快速走向工業放大的潛力。

相較于傳統間歇釜式工藝，連續流技術通過毫秒級混合與精準停留時間控制，將DCMLi的合成溫度從超低溫放寬至-30℃的常規低溫條件，在提升安全性的同時，保持了高產率與高選擇性，更符合現代精細化工對高效、綠色生產的需求。

本研究展示的連續流合成策略，為有機金屬試劑合成提供了安全、高效、易放大的新途徑。